Malownicza gmina położona na południu Norwegii, w której zaplanowano projekt przekierowania ciepła odpadowego z fabryki podłóg drewnianych w celu zapewnienia zrównoważonego ciepła dla części miasta. Aby to osiągnąć, konieczne było stworzenie wydajnej i niezawodnej sieci ciepłowniczej.
Projekt Lyngdal
Lyngdal, Norwegia
10 miesięcy
60 % skrócenie czasu instalacji
40 % redukcja całkowitych kosztów inwestycji
Czyste i zrównoważone ciepło dla miasta Lyngdal
Cele
Wykorzystanie ciepła odpadowego z fabryki podłóg drewnianych do stworzenia nowej, trwałej i niezawodnej sieci ciepłowniczej oraz podłączenie jej do miasta Lyngdal przy minimalnych zakłóceniach i wpływie na środowisko.
Proces projektu
Projekt został podzielony na trzy części:
- Podłączenie stacji grzewczej.
- Połączenie części 1 z fabryką podłóg drewnianych Berry Alloc. Węzeł ciepłowniczy miał zostać przeniesiony z obszaru przemysłowego do fabryki.
- Nowe połączenia ze szkołą, centrum sportowym i domem seniora w Lyngdal.
Projekt obejmował spawanie 11,8 m drążków poza wykopami w odcinkach do 5-8 drążków na linię, w tym kolana na każdym odgałęzieniu w górę / w dół. Te elastyczne odcinki o długości od 30 m do 70 m zostały umieszczone w zakrzywionych wykopach bez konieczności instalowania kształtek zmieniających kierunek. Spowodowało to skrócenie czasu instalacji o 60% w porównaniu z czasem instalacji izolowanych rur stalowych. Elastyczność rur PB pozwoliła na przejście przez główną drogę dojazdową, minimalizując zarówno czas instalacji, jak i wpływ na społeczność Lyngdal. Zapewniło to dobre samopoczucie lokalnych mieszkańców.
Podczas prac, a przed połączeniem z częścią drugą, wdrożono rozwiązanie dystrybucji ciepła dla sekcji końcowej. Thermaflex zapewnił szkolenie spawaczy Pilegaard-Henriksen, a także wsparcie na miejscu instalacji. Zostało to utrzymane przez cały czas trwania prac.
Wyniki
Instalacja systemu rur została przeprowadzona przy minimalnym wpływie na ziemię, krzewy i drzewa w okolicy, co znacznie zmniejszyło koszty przebudowy terenów zielonych. Instalacja była również 3 do 4 razy szybsza w porównaniu z tradycyjnymi systemami. Całkowity koszt instalacji został również zmniejszony o około 25%. Można było uniknąć dodatkowych nieoczekiwanych kosztów, ponieważ przeszkody można było łatwo ominąć ze względu na elastyczność materiału, po prostu umieszczając je w zakrzywionych rowach. Całkowity koszt inwestycji (materiały, instalacja i prace budowlane) został zmniejszony o około 40% w porównaniu do szacowanego całkowitego kosztu projektu w przypadku zastosowania tradycyjnych systemów.
